Muhabir
New member
Türkiye’nin birinci yerli elektrikli arabası Togg’un Gemlik’te inşa edilen fabrikasının taban yükseltme etabında sona gelindi. ABS Yapı, üstlendiği proje kapsamında yaptığı yazılı açıklamada, “Tesis genelinde doğal tabanın, geri dönüşümlü plastikten imal edilen ABS Dolgu Kör Kalıpları kullanılarak inşa edilen betonarme yükseltilmiş döşeme yardımıyla en ekonomik ve süratli biçimde yükseltilmesi sağlandı” ifadelerine yer verdi.
Türkiye’nin birinci yerli elektrikli arabası Togg’un Bursa Gemlik’te yaklaşık 1 milyon 200 bin metrekarelik açık alan üzerinde kurulacak fabrikasının inşaat faaliyetleri tamamlanmak üzere. 29 Ekim 2022’de birinci otomobilin banttan inmesi planlanan fabrikanın inşaat faaliyetlerine ABS Dolgu Kör Kalıpları kullanarak dahil olan ABS Yapı, son eklenen Ar-Ge binası ile fabrikanın taban yükseltme basamağında sona gelindiğini deklare etti. ABS Yapı Genel Müdürü Okan Cüntay, bahse ait şu değerlendirmede bulundu:
“Türkiye’nin en itibarlı sanayi projesi olan Togg’un Gemlik fabrikasının inşa edileceği arazi, pozisyon açısından ülkü bir yerde olmakla birlikte bina temellerinde taban güzelleştirmesi yapılması ve radye temel üzerinde taban berbatın mümkün su baskınlarına karşı yükseltilmesi gerekiyordu. Bu cins yükseltmeler kırma taş, kum üzere sıkıştırılmaya uygun doğal gereçler ile yapıldığında önemli vakit ve maliyet kayıpları yaratıyor. Ayrıyeten materyalli dolgunun tartısı yer uygunlaştırma maliyetlerini daha da artırıyor. Projede tabanın yükseltilmesi evresinde inşaat kesimine kazandırdığımız ABS Dolgu Kör Kalıplarını kullanılarak inşa edilen betonarme yükseltilmiş döşeme ile projeye sürat ve maliyet tasarrufu getirdik. beraberinde kör kalıpların betonu şekillendirerek oluşturduğu kolon, kemer ve kubbe yapısı yardımıyla, vakit içinde oluşabilecek oturma, çatlama, kırılma risklerini büsbütün bertaraf etmeyi başardık.”
160 BİN METREKAREYİ AŞAN ALANDA KULLANILDI
Fabrikanın betonarme yükseltilmiş döşemelerini inşa etmek için 160 bin metrekareyi aşan bir alanda ABS Dolgu Kör Kalıplarının kullanıldığını belirten Okan Cüntay, “Geri dönüşümlü plastik gereçten imal edilen tek kullanımlık kalıplar, her türlü yapıda 300 cm’ye kadar betonarme yükseltilmiş döşemeler oluşturulmasına ve bu biçimdece yavaşça, süratli, kolay ve ekonomik bir biçimde dolgu yapılmasına imkan sağlıyor. Ulusal Teknik Onay Evrakı ve G İşaretine sahip birinci yerli eser kümesi olan ABS Dolgu Kör Kalıplarını Türkiye’nin en itibarlı projesine kazandırmaktan onur duyuyoruz” dedi.
GÜVENLİ VE EKONOMİK BİR YER YARATILDI
Cüntay, yerin kör kalıplar kullanılarak inşa edilen betonarme yükseltilmiş döşeme tekniği ile yükseltilmesi kazanımlarına ait şu ayrıntıları verdi:
“Proje safhasında yaklaşık 6 ay süren kapsamlı etüt çalışmaları yapılarak inşaat parametreleri belirlendi, çabucak sonrasında bu bulgular teknik üniversitelerin laboratuvar deneyleri ile teyit edildi. Çalışmalar kapsamında toplam 160.000 metrekarelik alan için gerekli olan dolgu hacmi 22.000 kamyondan yalnızca 240 kamyon kör kalıba düşürüldü. Yer düzgünleştirme ve radye temel üzerine gelen yükler metrekarede 4.200 kilogramdan 700 kilograma düşürüldü. bu biçimdelikle temele gelen yükler en aza indirildi. Klâsik gereçli dolgulara kıyasla 16 bin adam-gün sürmesi beklenen faaliyetlerin mühleti bin adam-güne kadar düşürüldü ve fazlaca büyük bir vakit tasarrufu sağlandı. Bu avantajların toplamında materyalli dolgulara kıyasla önemli bir ekonomik tasarruf elde edildi. Türkiye’nin birinci yerli elektrikli arabası inançlı ve ekonomik bir tabana kavuştu.”
KAYNAK: DHA
Türkiye’nin birinci yerli elektrikli arabası Togg’un Bursa Gemlik’te yaklaşık 1 milyon 200 bin metrekarelik açık alan üzerinde kurulacak fabrikasının inşaat faaliyetleri tamamlanmak üzere. 29 Ekim 2022’de birinci otomobilin banttan inmesi planlanan fabrikanın inşaat faaliyetlerine ABS Dolgu Kör Kalıpları kullanarak dahil olan ABS Yapı, son eklenen Ar-Ge binası ile fabrikanın taban yükseltme basamağında sona gelindiğini deklare etti. ABS Yapı Genel Müdürü Okan Cüntay, bahse ait şu değerlendirmede bulundu:
“Türkiye’nin en itibarlı sanayi projesi olan Togg’un Gemlik fabrikasının inşa edileceği arazi, pozisyon açısından ülkü bir yerde olmakla birlikte bina temellerinde taban güzelleştirmesi yapılması ve radye temel üzerinde taban berbatın mümkün su baskınlarına karşı yükseltilmesi gerekiyordu. Bu cins yükseltmeler kırma taş, kum üzere sıkıştırılmaya uygun doğal gereçler ile yapıldığında önemli vakit ve maliyet kayıpları yaratıyor. Ayrıyeten materyalli dolgunun tartısı yer uygunlaştırma maliyetlerini daha da artırıyor. Projede tabanın yükseltilmesi evresinde inşaat kesimine kazandırdığımız ABS Dolgu Kör Kalıplarını kullanılarak inşa edilen betonarme yükseltilmiş döşeme ile projeye sürat ve maliyet tasarrufu getirdik. beraberinde kör kalıpların betonu şekillendirerek oluşturduğu kolon, kemer ve kubbe yapısı yardımıyla, vakit içinde oluşabilecek oturma, çatlama, kırılma risklerini büsbütün bertaraf etmeyi başardık.”
160 BİN METREKAREYİ AŞAN ALANDA KULLANILDI
Fabrikanın betonarme yükseltilmiş döşemelerini inşa etmek için 160 bin metrekareyi aşan bir alanda ABS Dolgu Kör Kalıplarının kullanıldığını belirten Okan Cüntay, “Geri dönüşümlü plastik gereçten imal edilen tek kullanımlık kalıplar, her türlü yapıda 300 cm’ye kadar betonarme yükseltilmiş döşemeler oluşturulmasına ve bu biçimdece yavaşça, süratli, kolay ve ekonomik bir biçimde dolgu yapılmasına imkan sağlıyor. Ulusal Teknik Onay Evrakı ve G İşaretine sahip birinci yerli eser kümesi olan ABS Dolgu Kör Kalıplarını Türkiye’nin en itibarlı projesine kazandırmaktan onur duyuyoruz” dedi.
GÜVENLİ VE EKONOMİK BİR YER YARATILDI
Cüntay, yerin kör kalıplar kullanılarak inşa edilen betonarme yükseltilmiş döşeme tekniği ile yükseltilmesi kazanımlarına ait şu ayrıntıları verdi:
“Proje safhasında yaklaşık 6 ay süren kapsamlı etüt çalışmaları yapılarak inşaat parametreleri belirlendi, çabucak sonrasında bu bulgular teknik üniversitelerin laboratuvar deneyleri ile teyit edildi. Çalışmalar kapsamında toplam 160.000 metrekarelik alan için gerekli olan dolgu hacmi 22.000 kamyondan yalnızca 240 kamyon kör kalıba düşürüldü. Yer düzgünleştirme ve radye temel üzerine gelen yükler metrekarede 4.200 kilogramdan 700 kilograma düşürüldü. bu biçimdelikle temele gelen yükler en aza indirildi. Klâsik gereçli dolgulara kıyasla 16 bin adam-gün sürmesi beklenen faaliyetlerin mühleti bin adam-güne kadar düşürüldü ve fazlaca büyük bir vakit tasarrufu sağlandı. Bu avantajların toplamında materyalli dolgulara kıyasla önemli bir ekonomik tasarruf elde edildi. Türkiye’nin birinci yerli elektrikli arabası inançlı ve ekonomik bir tabana kavuştu.”
KAYNAK: DHA